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　　央视网消息：长春曾制造出新中国第一辆汽车。如今，在全球汽车产业加速向电动化、智能化转型的浪潮中，这里的一座零碳“智慧工厂”已实现量产。工厂里有哪些智能制造硬核实力？

　　在奥迪一汽新能源汽车有限公司的总装车间，外观检测工位上，几辆刚刚完成组装的新能源汽车正在缓缓通过检测长廊。

　　目前，在生产线上有两款新能源车型正在生产，这是该生产基地在2024年12月实现量产后，最先投产的车型。这个纯电车型生产基地一直也备受关注，根据工厂方面的消息，第一批车即将上市销售。

　　“黑灯工厂”带来震撼 主要生产线100%自动化

　　这个生产基地年产能为15万辆，整个厂区的占地面积达到154万平方米，分为冲压、焊装、涂装、总装、电池5大车间。

　　不仅大，这里也被称为超级智能工厂。12万平方米的总装车间看不到几名工人，在物流区有几百个自动搬运机器人正在来回穿梭。与一般工厂不同的是，这些机器人不依赖车间外部的二维码和线路标识，只依靠对方位的自主判断，就可以把物料精准运送到位。

　　更为壮观的，是这些像“八爪鱼”一样灵活伸缩的机器人，可以为全车的车窗安装玻璃，涂胶、搬运、嵌入，各种高精度动作一气呵成。

　　而这个由11个机器人协同作业，自动化率达100%的工位有个浪漫的名字——“婚礼结合工位”。这个术语来源于德语的翻译，是对底盘与车身“合体”的形象比喻。

　　作为整车装配中技术难度极高的关键环节，底盘集成了车辆动力与行驶系统的核心部件，其与车身的结合精度直接决定了车辆整体性能。机器人将14颗大扭矩螺栓同步拧紧，设备精度可以控制到±0.1毫米以内，实现像手表齿轮一般精密才能确保这场“工业婚礼”的完美落成。

　　不仅如此，工程师介绍，总装车间300多套高精度拧紧设备，覆盖整车574个关键螺栓拧紧点，拧紧数据都有完整的档案记录可以追溯15年。

　　而焊装车间以及电池车间的关键工序也都达到了100%的自动化。高度智能协同的作业之下，每2分钟就能下线一台新能源汽车。只有身临其境，才能真正感受到高度智能化的“黑灯工厂”所带给人的震撼。

　　零碳工厂 带动产业链本地化

　　除了智能，这里还是一座零碳工厂，100%使用绿色电力。屋顶上，32万平方米的太阳能光伏板正在源源不断供应着绿色能源。此外，工厂还实现了生态废物100%回收、生产及生活废水100%循环使用。

　　可以说，汽车的电动化、智能化不仅是一次技术革命，更是整个产业链的价值重构。这个生产基地的量产，也带动着相关产业链的本地化落位及周边汽车零部件企业的加速转型。目前，有50%的零部件供应商位于生产基地30公里的半径范围内。

　　现在，打造先进的汽车制造产业集群是“长春现代化都市圈”的重点建设目标之一，而一汽新能源生产基地的产业布局正是生动的缩影。随着智能化生产技术的不断创新、上下游产业链的持续完善，长春这座汽车城，将逐步成为世界一流、国际知名的万亿级汽车产业基地。